15 мая 2016г.
Механизированная сварка в защитном газе имеет свои преимущества, так например: сварочная дуга находится при работе внутри потока газа. Этот поток защищает сварочный шов от окисления при контакте с кислородом и азотом, содержащихся в воздухе. Отсутствуют флюсы и шлаки, поэтому не требуется постоянная очистка металла и обмазка, что делает процесс более трудоемким и дорогостоящим. Механизированной сваркой можно обрабатывать разнообразные металлы и сплавы, в том числе и цветные. Производится сварка без применения ручной подварки и внутренних колец. А сам сварочный шов имеет хороший внешний вид и при этом очень устойчив к внутренним нагрузкам и деформации. Стоит отметить и малую деформацию свариваемых поверхностей, небольшую поверхность термического влияния. Еще одно преимущество – это возможность наблюдения за формированием шва. [1]
Технологический процесс сварки теплообменника должен обеспечивать требуемые геометрические размеры швов, хорошее качество и необходимые механические свойства сварного соединения, а также минимальные усадочные напряжения и деформации свариваемых трубных и обычных деталей. Поэтому процесс сварки теплообменника следует вести на стабильном режиме, при котором отклонения от заданных значений сварочного тока и напряжения на дуге не превышают 5%. [2]
Корневые слои шва, выполняемые ручной дуговой сваркой, следует накладывать электродами диаметром не более 4–5 мм.
Обеспечить возможность наложения швов преимущественно в нижнем положении (безопасные условия работы сварщика) и получить соединения требуемого качества. Выполнение каждого шва следует производить после тщательной очистки металла. Участки шва с порами, трещинами и раковинами должны удаляться, исправляться.
При двухсторонней сварке стык с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого без дефектного металла. При образовании прожогов в процессе сварки их следует удалить и заварить. Начало и конец шва следует выполнять за пределами сварного соединения на выводных планках, удаляемых после сварки. Во всех случаях выводить кратер на основной металл за пределы шва запрещается. [1]
Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 16037–80.
По окончанию сварки теплообменника швы сварных соединений очищают от шлака и брызг расплавленного металла. Приваренные сборочные и монтажные приспособления следует удалять без повреждения основного метала и применения ударных воздействий, а места приварки нужно зачистить до чистого основного металла.
К сварке теплообменника допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с утверждёнными правилами. Каждый сварщик должен иметь удостоверение на право выполнения сварочных работ.
После сварки теплообменника проверить сварные соединения на статическое растяжение.
Сварку деталей необходимо производить в стационарных или универсальных приспособлениях, предусмотренных технологическим процессом данного предприятия.
Качественный сварной шов при любом виде сварки должен иметь ровную, слегка чешуйчатую поверхность без свищей, раковин, трещин, подрезов, прожогов, наплывов. Сварные швы должны иметь усилие в пределах 0,5- 1 мм толщины свариваемого материала. [2]
Качество сварных трубопроводов контролируют:
- в процессе сварки, когда контролируется соблюдение технологических режимов, присадочных материалов, флюсов;
- пооперационно, при наличии нескольких переходов;
- после сварки всех швов производится окончательный контроль. Окончательный контроль включает:
- внешний осмотр всех трубопроводов с целью выявления наружных дефектов (прожогов, подрезов, трещин, поверхностных свищей и раковин и других дефектов);
- контроль проходного сечения трубопровода путём прокатки через полость трубы шарика соответствующих размеров;
- испытание на герметичность сварных швов у всех трубопроводов;
- металлографический контроль.
Металлографический контроль даёт возможность установить качество провара и наличие дефектов в шве и зоне сплавления сварного соединения. Металлографический контроль труб целесообразно производить периодически один раз в месяц по одной сварной трубе, выбранной у каждого сварщика.
Однако механизированная сварка имеет и недостатки, к примеру: в ветреную погоду невозможно выполнять сварочные работы, поскольку при сильном порыве ветра защитный газ сдувается. Помимо этого, для обработки некоторых видов металлов требуется использовать дорогостоящие газы. [1]
Механизированная сварка в защитном газе позволяет качественно обработать практически все использующиеся в строительстве материалы. Использование защитного газа или смеси газов позволяет уменьшить расход электродов, время плавления металла и количество разбрызгиваемых капель вокруг сварочного шва. Однако не все газы или их смеси подходят для обработки того или иного материала, и сварка требует больших затрат дорогостоящего газа.
Список литературы
1. Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб. для проф. учеб. заведений. – 3-е изд., стер. – М.: Высш. шк., Изд. центр «Академия», 2000. – 319 с.
2. Теория сварочных процессов: Учебник для вузов / А.В. Коновалов, А.С. Куркин, Э.Л. Неровный, Б.Ф. Якушин; Под ред. В.М. Неровного. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. – 752 с.
